精益生产七个零目标具体表现在PICQMDS七个方面，即零库存、零切换、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故，这七个目标也是精益生产终极目标。

　　精益生产目标1、零库存（Inventory消减库存）

　　将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。没有实行精益“零库存”管理的企业往往存在这样的问题：大量库存造成成本高、资金周转困难，且看不到真正的问题在哪里。

　　精益关键点：发现真正的问题

　　精益实施技巧与工具：探求必要库存的原因、库存规模的合理使用、均衡化生产、设备流水化。

　　精益生产目标2、零切换（Products多品种混流生产）

　　“零”转产工时浪费即将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。没有实行精益管理的企业往往存在切换时间长，切换后不稳定的问题。

　　精益关键点：品种多，批量小

　　精益实施技巧与工具：生产计划标准化、经济批量、一个流、标准化作业。

　　精益生产目标3、“零”浪费（Cost全面成本控制）

　　消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。没有实行精益管理的企业存在“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除的现状问题。

　　精益关键点：降低成本

　　精益实施技巧与工具：整体能力协调、拉动式生产彻底暴露问题、价值流图及分析。

　　精益生产目标4、“零”不良（Quality高品质）

　　不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。未实施精益生产的企业往往质量改善工具运用低级错误频发，不良率高，批量事故多发，忙于“救火”。

　　精益关键点：提高质量保证

　　精益实施技巧与工具：“零缺陷”运动、“自动化”、全员质量改善活动、自主研究活动、质量改善工具运用。

　　精益生产目标5、“零”故障（Maintenance提高运转率）

　　消除机械设备的故障停机，实现零故障。没有实行精益管理的企业往往故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多。

　　精益关键点：提升生产效率

　　精益实施技巧与工具：效率管理、全面生产维护{ TPM }、愚巧法、初期清扫与自主维护。

　　精益生产目标6、“零”停滞（Delivery快速反应、短交期）

　　最大限度地压缩前置时间（Lead time）。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。未精益管理的企业往往交货期长、延迟交货多，顾客投诉多,加班加点、赶工赶料。

　　精益关键点：缩短交货期

　　精益实施技巧与工具： 一个流、均衡化、生产布局改善、设备小型化、专用化。

　　精益生产目标7、“零”事故（Safety安全第一）

　　精益关键点：安全保证

　　未实施精益管理的企业往往忙于赶货、疲于奔命，忽视安全、事故频发，意识袄薄、人为事故多。

　　精益实施技巧与工具：安全教育、6S活动、危险预知训练、定期巡查、安全改善活动。

　　为了实现上述精益生产七个零目标，精益生产过程中采取了许多有效且实施的技巧与工具。上述分别为大家做了讲解，希望对您有所帮助。