精益生产管理中一个流生产的基础就是生产线平衡。生产线平衡分析与改善的引入，在于计算生产产能不能只依靠每个工站的标准工时来计算，以标准工时来制定步骤仅仅对于单个工站是有效的，如果要评估整条生产线，就需要需要一个新概念，这就是生产线平衡。下面从线平衡基本概念入手介绍生产线平衡分析与改善影响因素和推行步骤。

　　平衡率和平衡损失

　　举个例子：生产线共5个工站(5个人)，标准工时分别为10秒、14秒、9秒、12秒、10秒，可知瓶颈工站的标准工时为14秒，n为5,Σx=10+14+9+12+10=55秒，产能=3600/14=257pcs/h,假设一个班计划生产2400件。就可以计算得出平衡率和平衡损失：

　　平衡率=55/14/5x100%=79%

　　平衡损失=(14x5-55)/3600x2400=10人 小时/班。也相当于1个人没做事。

　　一条流水线是由许多任务站，许多机器/人组成的，如果这些工站的工作周期完全一致，那么我们就认为这条线的各工站是节拍平衡的，即这条生产线是平衡的，没有平衡损失；否则就是不平衡的，有平衡损失。线平衡性的衡量标准是平衡率，平衡率最高是100%，但实际中很难实现。一条规划不好的线往往只有60%-75%的平衡率，一般我们认为线平衡率至少要达到85%才可以量产，如果要推行精益生产方式的一个流的生产方式，平衡率至少要95%以上。

　　生产线平衡之工时山积表

　　生产线平衡分析：平衡率低的影响

　　平衡率低带来的影响表现在这几个方面：产生等待浪费；产生WIP浪费；阻碍改替进行；生产效率低下；负荷不均影响士气；不能按客户需求开展节拍式生产，导致对客户需求响应迟钝。所以生产线平衡率问题值得我们企业多加关注。

　　生产线平衡分析与改善推行步骤

　　1、动作单元分解

　　产品结构拆分(如果是新产品)或者现场实际观察(对已有产品改善)，首先进行动作单元分解，画出动作先行图(动作先后顺序图)。

　　2、动作单元工时测量制定

　　测量实际工时，进行速度评比及加上宽放。如果是新产品，可以用PTS法进行估量。将各动作单元的标准工时赋值于以上动作先行图中。

　　3、动作单元的排列组合

　　根据客户需求节拍和动作先后顺序图，例如，此生产线的节拍为16"，则按照动作先后顺序图及各动作单元工时。可以确定出一个组合。

　　4、工站设计

　　工站内容确定，接下来就是进行生产线的布置。为了达到一个流的生产目的，物料供应、设备布置、人员要求及现场管理等都要进行严格的规定并执行，使生产线达到初期的设计目标。具体的做法可参照“一个流生产”和“Cell式生产”。

　　线平衡是标准工时之后生产中最基本的一个概念，对于一个流生产生产线平衡非常重要。以上基于平衡率和平衡损失来对生产线平衡分析与改善的原理作用及推行步骤，希望对您有所帮助。更多相关，欢迎关注加拿大PC咨询精益生产管理服务。